СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МНОГОСЛОЙНОЙ ТКАНИ СОТОВОЙ СТРУКТУРЫ

Изобретение относится к текстильной промышленности.
Способ включает переплетение основных и уточных нитей и образование слоев имеющих основные и дополнительные полости. Зев для формирования соединительного участка ткани в первой секции для прокладки 1, 3, 5, 7 нитей утка образовывают 1, 2 и 3, 4 нитями основы. Во второй секции для прокладки 2, 4, 6, 8 нитей утка зев образовывают 5, 6 и 7, 8 нитями основы. При этом этот участок формируют основным репсом 2/2. Затем формируют полости и Для этого9 - 12-ые уточные нити поочередно вводят в зевы, образуемые 1-й и 2-й нитями основы при формировании первого слоя, 3-й и 4-й нитью основы при формировании второго слоя, 5-й и 6-й нитью основы при формировании третьего слоя, 7-й и 8-й нитями основы при формировании четвертого слоя. Полости и формируют полотняным переплетением последовательно до 36 уточной нити включительно. Соединение 2-го и 3-го слоев производят одновременно с формирова-нием полостей за счет перехода из слоя в слой 3, 4, 5 и 6 нитей основы.

Изобретение относится к текстильной промышленности.
Перспективным направлением в проектировании и разработке многослойных тканых структур является направление связанное с проектированием многослойных тканей с полостями, имитирующими пчелиные соты, которые могут быть сформированы как вдоль ткани (вдоль нитей основы), так и поперек ткани (вдоль нитей утка).
Многослойные ткани таких структур обладают хорошей эластичностью, повышенными теплозащитными и звукоизоляционными свойствами, устойчивы к вибрационным воздействиям.
Для получения многослойных тканей используют переплетения, которые дают возможность создавать ткани, состоящие из нескольких слоев. При проектировании много-слойных тканых структур основными параметрами являются: число слоев, переплетение и способ соединения слоев.
Главным элементом в проектировании новой структуры многослойной ткани является способ соединения слоев, осуществляющий соединение и перевязку слоев в одно целое.
В качестве прототипа (SU № 883204) принята многослойная ткань, состоящая из двух слоев и имеющая основные и дополнительные каналы (полости), образованных переплетением основных и уточных нитей.
Недостатками данной ткани является то, что имеет только два слоя, каналы (полости) только прямоугольные, содержит меньшее количество пор и соединение слоев за счет дополнительных основных нитей.
Целью является создание многослойной ткани сотовой структуры с минимальными затратами.
Поставленная задача решается путем:
- формированием полостей (сот) вдоль нитей утка перпендикулярно направлению нитей основы;
- полотняным переплетением слоев ткани;
- перевязыванием слоев нитями основы, формирующей основные слои, по закону основного репса 2/2.
Заявляемое техническое решение поясняется следующими графическими изображениями:
на Фиг. 1 представлена трехмерная модель ткани;
на Фиг. 2 - схема разреза ткани вдоль нитей основы, выполненного вдоль нитей основы. Здесь показана четырехслойная ткань толщиной Нтк, состоящая из двух секций; на Фиг. 3 - разрез ткани по нитям утка; на Фиг. 4 - образец четырехслойной ткани сотовой структуры с двумя секциями.
Способ осуществляется следующим образом.
Для выработки экспериментальных образцов использован ткацкий станок СТБ2-216. Ткань вырабатывалась из хлопкополиэфирной пряжи линейной плотности 25 текс в основе и 50 текс в утке. Плотность ткани по основе равнялась 448 нитей на 10 см, по утку - 210 нитей на 10 см.
В основе методов проектирования использо-вались теоретические основы строения и проек-тирования тканей многослойных структур и компьютерные методы моделирования 3D моделей (Фиг. 1).
Ткань разделена на две секции (Фиг. 2). Первая секция состоит из 1-го и 2-го слоя, вторая - из 3-го и 4-го слоя. Теоретически число секций может изменяется от 1 до j (в рассматриваемом примере j = 2), а число слоев - от 2 до i (в рассматриваемом примере i = 4). В слоях форми-руются полости (соты), число которых k может меняться от 1 до ∞. Соты соединены между собой однослойным участком ткани С, число которых равно k-1. Соединение секций происходит за счет перехода нитей основы нижнего слоя в верхний слой, и наоборот, нитей основы, образующей верхний слой, в нижний слой одновременно с формированием полостей . Как видно из Фиг. 1 между секциями образуются дополнительные полости , размеры и форма которых определяются длиной соединительного участка С и размером А полости . При выбранном способе формирования полостей их число не ограничено, а их размер (число уточных нитей, формирующих полость) и число уточных нитей соединительного участка С задаются при проекти-ровании в зависимости от назначения ткани любым числом уточных нитей. Теоретически возможны различные комбинации полостей и соединительных участков как по размерам, так и по их расположению в секциях многослойной ткани. Армирующим материалом можно создать любую форму полости, в том числе сотовую.
Длина соединительного участка С и длина А полости зависят от плотности ткани по утку. При заданной плотности ткани число нитей утка mc, формирующих соединительный слой С и число нитей утка mп, формирующих полость , соответственно равны
, уточин, (1)
, уточин, (2)
где С, А – проектируемая длина соединительного участка и полости соответственно, мм; Ру, – число нитей на 100 мм ткани.
Тогда раппорт по утку Rу формируемого элемента ткани сотовой структуры определяется числом нитей утка, участвующих в образовании полости и соединительного участка ткани, и равен
, (3)
а число нитей утка в ткани заданной длины L, состоящей из k полостей, будет равно

где – число уточных нитей, формирующих полость;
k – количество полостей в раппорте;
– число уточных нитей в соединительном слое;
k-1 – количество соединительных слое в раппорте элемента ткани.

Число уточных нитей, необходимых для формирования полости, и число уточных нитей в соединительном слое определяются назначением ткани и ее свойствами. Очевидно, что раппорт ткани по утку будет увеличиваться при более сложной комбинации количества и размеров соединительных участков и полостей.
Число основных нитей в раппорте ткани по основе определяется раппортом базового переплетения.
Соединение секций многослойной ткани происходит одновременно с их наработкой и не снижает производительности ткацкого станка. Теоретически возможна выработка многослойной ткани с любым числом секций j и числом слоев i. Последние определяются только техническими и технологическими возможностями ткачества.
Процесс формирования сотовой структуры четырехслойной ткани происходит следующим образом. Зев для формирования соединительного участка ткани в первой секции для прокладки 1,3,5,7 нитей утка образуется 1, 2 и 3, 4 нитями основы, во второй секции - для прокладки 2,4,6,8 нитей утка зев образуется 5,6 и 7,8 нитями основы. Этот участок формируется основным репсом 2/2. В дальнейшем происходит формирование полостей и . Для этого 9-я, 10- я,11- я, и 12-я уточные нити поочередно вводятся в зева, образуемые 1-й и 2-й нитями основы при формировании первого слоя, 4-й и 3-й нитью основы при формировании второго слоя, 5-й и 6-й нитью основы при формировании третьего слоя, 7-й и 8-й нитями основы при формировании четвертого слоя. Полости и формируются полотняным переплетением последовательно до 36 уточной нити включительно. Соединение 2-го и 3-го слоев происходит одновременно с формированием полостей за счет перехода из слоя в слой 3, 4, 5 и 6 нитей основы.
Реализация заданного алгоритма на бесчелночном ткацком станке СТБ2-216 позволила получить четырехслойную ткань сотовой структуры с двумя секциями (Фиг. 4).
При этом использовалась ремизоподъемная каретка на 12 ремиз (8 ремиз для фона и 4 – для кромки) и один ткацкий навой. Проборка в ремизный прибор принята рядовой. Число уточных нитей, образующих соединительный участок слоя и полость, принято соответственно 4 и 16 уточных нитей. Соответственно раппорт формируемого элемента сотовой ткани равен 20 нитям. В качестве переплетения для соединения полостей принят основной репс 2/2, а для формирования полостей принято полотняное переплетение.
Использование бесчелночных ткацких станков позволит снять ограничения на количество слоев. …………………………………

1. Многослойная ткань (SU № 883204)